세척 밸리데이션(Cleaning Validation)이란? GMP에서 반드시 수행해야 하는 이유

 

의약품 제조공장에서는 하나의 생산설비를 여러 제품이 함께 사용하는 경우가 많다. 오늘은 A 제품을 생산하고 세척을 마친 뒤 내일은 같은 장비로 B 제품을 생산하는 것이 일반적이며, 생산 일정에 따라 하루에도 여러 품목이 동일한 설비를 거치는 경우도 있다. 이러한 생산 방식은 설비 활용도를 높일 수 있다는 장점이 있지만, 이전 제품의 잔류물이 완전히 제거되지 않을 경우 다음 제품으로 전달될 가능성이 항상 존재한다. 특히 원료의 활성이 강하거나 독성이 높은 성분을 제조하는 경우에는 극미량의 잔류물만 남아 있어도 제품의 품질과 환자의 안전성에 영향을 줄 수 있기 때문에 장비 세척은 GMP에서 가장 중요하게 관리하는 항목 가운데 하나이다.

 

장비에서 제거해야 하는 것은 단순히 이전 제품의 잔류물만이 아니다. 세척 과정에서 사용한 세척제, 제조 과정에서 발생한 분해 생성물, 장비에 사용되는 윤활제, 미생물, 먼지나 금속 이물과 같은 다양한 오염원이 모두 관리 대상이 된다. 이러한 물질이 다음 제품으로 전달되면 함량이나 순도에 영향을 줄 수 있을 뿐 아니라 제품의 안정성이나 유효성에도 문제가 발생할 수 있으며, 심한 경우에는 회수나 품질 불만으로 이어질 수도 있다. 결국 세척은 단순히 장비를 깨끗하게 만드는 작업이 아니라 다음 제품을 안전하게 생산하기 위한 품질관리 활동이라고 이해하는 것이 맞다.

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러한 이유로 GMP에서는 세척을 수행했다는 사실보다 세척이 항상 동일한 수준으로 이루어졌다는 근거를 중요하게 생각한다. 작업자가 바뀌더라도, 생산 시기가 달라지더라도, 동일한 절차에 따라 세척을 수행하면 항상 허용기준 이하의 잔류물만 남는다는 것을 객관적인 시험 결과와 문서를 통해 입증해야 하는데, 이러한 과정을 세척 밸리데이션(Cleaning Validation)이라고 한다. 다시 말해 세척 밸리데이션은 새로운 세척 방법을 개발하는 것이 아니라 이미 작성된 세척 절차가 실제 현장에서도 재현성 있게 수행될 수 있는지를 검증하는 과정이다.

세척(Cleaning)의 의미

많은 사람들이 세척이라고 하면 장비를 물이나 세제로 씻는 과정만 떠올리지만 GMP에서 말하는 세척은 훨씬 넓은 의미를 가진다. 제품 제조가 끝난 후 장비를 세척하여 잔류물을 제거하는 것은 물론이고, 세척이 완료된 장비를 충분히 건조하고 적절한 환경에서 보관하여 다음 제조까지 오염되지 않은 상태를 유지하는 과정까지 모두 세척의 범위에 포함된다. 세척 직후에는 문제가 없더라도 보관 중 먼지나 미생물에 의해 다시 오염된다면 세척 효과를 유지했다고 볼 수 없기 때문이다.

따라서 세척 절차를 작성할 때는 세척 방법뿐 아니라 건조 방법, 장비 보관 방법, 재사용 전 허용 보관기간(Hold Time), 재세척이 필요한 기준까지 함께 관리해야 한다. 최근 GMP 실사에서도 세척 후 보관기간과 장비 상태를 어떻게 관리하는지 확인하는 경우가 많기 때문에 세척은 장비를 씻는 행위 하나만으로 끝나는 업무가 아니라는 점을 이해하는 것이 중요하다.

세척 밸리데이션의 목적

세척 밸리데이션의 가장 큰 목적은 교차오염을 예방하는 것이다. 하지만 실제로는 그보다 더 넓은 의미를 가진다. 이전 제품의 잔류물이 다음 제품으로 전달되지 않도록 관리하는 것은 물론이고, 세척 과정에서 사용한 세제나 소독제의 잔류 여부를 확인하고, 장비 내부에서 발생할 수 있는 미생물 오염이나 분해 생성물까지 함께 관리하여 최종적으로 제품의 품질과 환자의 안전성을 확보하는 것이 목적이다.

또한 세척 방법을 표준화하여 누구나 같은 절차에 따라 동일한 결과를 얻을 수 있도록 만드는 것도 중요한 목적이다. 작업자마다 세척 방법이 달라지거나 경험에 의존하여 작업이 이루어진다면 세척 품질은 일정하게 유지될 수 없다. 따라서 세척 밸리데이션은 세척 절차 자체를 검증하는 동시에 작업의 재현성을 확보하기 위한 활동이라고도 볼 수 있다.

세척 밸리데이션은 어디까지 적용될까?

세척 밸리데이션은 제품과 직접 접촉하는 모든 설비를 대상으로 한다. 혼합기나 반응기, 저장탱크처럼 큰 장비뿐 아니라 배관, 밸브, 노즐, 충전기, 필터 하우징 등 제품이 통과하는 모든 접촉면이 관리 대상이다.

특히 장비 구조가 복잡하거나 분해가 어려운 부분은 세척이 제대로 이루어지기 어렵기 때문에 위험도가 높은 구역으로 관리하는 경우가 많다. 예를 들어 교반축 주변이나 패킹(Packing), 밸브 내부, 데드레그(Dead Leg)와 같이 세척액이 충분히 닿지 않는 구조는 실제 세척 밸리데이션에서도 주요 검체 채취 위치로 선정된다.

또한 범용설비는 여러 제품을 반복해서 생산하기 때문에 전용설비보다 세척 밸리데이션의 중요성이 더욱 크다. 제품 특성이 자주 바뀌는 생산라인일수록 교차오염 가능성이 높아지기 때문이다.